數位產業轉型中的領導者如何引領變革

Sales Rep
2025年3月21日
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已更新：2025年4月2日

如今，科技已成為製造業者關注的重點，這已不再是秘密。然而，許多製造商往往將科技視為最終目標，而實際上，科技只是實現更佳業務成果的手段。幾年前，LNS Research 提出了「工業轉型（IX）」這一概念，將其定義為數位轉型在工業形式，並制定了一套成功的框架，鼓勵現代製造商重新思考如何導入新工業技術，確保每項解決方案都與特定的營運計畫和目標緊密相連。

與「技術優先」的方法不同，工業領導者正將業務目標與策略計畫置於首位，然後透過 IT/OT（資訊技術與營運技術）融合來推動解決方案的選擇與持續變革。

數位產業轉型與價值實現之旅

目前，只有 28% 的企業看見在其工業轉型（IX）努力中的價值，而其餘企業尚未了解其價值。透過分析那些成功從 IX 獲益的工業領導者，我們可以發現幾個關鍵洞察，幫助企業在轉型旅程的早期就能最大化價值。研究顯示，IX 領導者具有以下三大核心特徵：

1. 在正確的業務領域採用技術

IX 領導者導入技術的可能性是一般企業的 3.5 倍，但這些技術並不僅限於工業物聯網（IIoT），這突顯了工業轉型（IX）遠不只是 IIoT。本身雖然走在技術前沿，IX 領導者仍然聚焦於業務需求。事實上，IX 領導者比其他企業高出 31% 的機率推動以業務為導向的計畫，並且只單純關注技術本身的可能性則低於60%。

IIoT 只是推動轉型的眾多舉措方案之一，除此之外，IX 領導者還會採用各種技術，例如無人搬運車（AGV）、機器人、協作機器人（cobots）、智慧穿戴設備、積層製造（3D 列印）、連網工人計畫、營運中心重塑，以及升級與現代化舊有系統等。

2. 將轉型行動擴展至工廠以外

IX 領導者比其他企業高出 53% 的可能性，將轉型行動延伸至工廠以外，並納入供應商參與。要成為數位與工業轉型的成功領導者，企業必須擁抱「擴展效應（Power of More）」，這意味著 IX 領導者具有更廣泛的職能範疇、更深入的關注領域，以及擁有涵蓋更大專業領域的團隊。

透過充分探索 IX 的可能性，並讓供應商與客戶共同參與轉型計畫，IX 領導者能夠實現更具價值的解決方案，並建立更穩固的資金支持模式。

3. 高層支持與跨部門認同

86% 的 IX 領導者獲得了高階主管的支持與認同，積極推動變革。然而，LNS 的研究發現，在現代製造業環境中，兩大關鍵問題影響 IX 的價值產生負面影響：一是高層支持流於表面，缺乏足夠的預算支持；二是工廠管理者參與度不足。

許多企業在數位與工業轉型中採取自上而下的策略。雖然高層支持是必要條件，但這還不夠。事實上，工廠管理者與員工的專業知識同樣至關重要。

衡量 IX 成功導入與投資報酬率（ROI）

那麼，您的企業該如何評估自身的 IX 轉型是否成功？無論您仍處於規劃階段，或已經實施了部分 IX 計畫，以下五大成功要素可作為衡量進展的標準，幫助您最大化 IX 的價值：

1. 啟用新商業模式與營收來源的創新適應力

在選擇技術解決方案來支持製造業的數位轉型時，評估標準不僅應基於當前業務需求，還需確保該解決方案能夠適應未來的商業需求與變化。例如，系統是否能即時調整，以應對設備故障、人力波動、大規模客製化（Mass Customization）、客製化生產（CTO, Configure-to-Order），以及其他現實情境，而無需進行大量客製化？

此外，在排程作業時，系統是否能夠完全掌握所有物料的即時位置，甚至精確到最小零組件層級？它是否能整合即時消耗數據（而非推算或計算的消耗數據）、資產資訊（如倉庫營運時間、物料移動時間），以及作業預計完成時間？能否輕鬆地將產品與製程細節轉移至其他生產線或工廠？

2. 透過即時儀表板、互動報告和行動應用程式提供關鍵可視性

可視性是推動製造業自動化的重要因素。然而，如果無法將數據情境化處理，以轉化為可執行的洞察，那麼這些數據將毫無意義。只有在系統架構能夠對所有新進數據進行標準化處理並儲存為有意義的資訊時，才能真正已有意義的方式建立即時儀表板和報告。

報告引擎應設計為團隊的協作工具，使企業能夠即時瀏覽數據，獲取比靜態儀表板與報告更深入的見解。關鍵在於數據的情境化處理——當您新增一個數據來源（例如機器），系統是否能夠自動識別並處理該數據？還是需要大量系統整合人員與程式開發人員手動調整，使其符合分析模型？

每個供應商都會聲稱，他們的系統能提供任何您想要的資訊，但真正的問題是：這樣的數據擷取與分析成本有多高？這些您的團隊是否可以做得到？

3. 製造營運、資產管理、維護與現場服務的完整連結

要充分發揮連結生態系統的價值，企業必須開始注意與供應商、客戶及其他外部利害關係人的無縫整合與數據交換。在此過程中，系統架構與標準至關重要，因為它們能夠打破不同系統與設備間的數據孤島，同時避免傳統上高昂的整合成本。

在評估解決方案時，企業應深入了解其技術架構，確保它能夠順利與工廠現場的機器設備以及企業內部的其他業務系統互通。連結是否需要昂貴的中介軟體（middleware）？是否需要額外的客製化開發？當系統變更時，會發生什麼情況？供應商是採用業界標準，還是專屬資料通訊協議？

4. 可透過流程設計、分析與使用者介面進行配置

在選擇合適的製造執行系統（MES）時，企業應考量該解決方案是否需要大量客製化才能讓系統如描述般運作，還是系統能夠輕鬆配置以支援業務變更。許多軟體供應商聲稱他們的解決方案可以滿足所有需求，但往往企業在實際部署時才發現，大量的客製開發是使系統達到預期水準效果的唯一方法。

企業不應該為了配合軟體而改變自身業務流程，但同時也不能只是單純地將現有的手動流程數位化。因此，理想的解決方案應該具備豐富的功能，同時擁有高度可擴展性。相較於未來需要額外客製化，現在先關閉不需要的功能，未來再啟用，會是更靈活的選擇。

如果企業確實需要進行客製化，務必向供應商確認客製化方案的管理方式。例如，客製化後的系統是否會與核心程式碼基礎（core code base）脫鉤？當核心產品持續升級時，客製化系統是否會落後只能使用程式碼的分支版本？如果企業想升級系統只能使用程式碼的分支版本升級是自動的，還是另一場複雜的客製化與部署流程？

5. 簡單的動態使用者流程與直覺化介面

無論一個解決方案的功能多麼強大，如果使用門檻過高，導致員工難以使用，那麼就沒有任何意義了。使用者希望系統簡單易用，又具備強大功能。然而，在評估軟體時，易用性往往被忽略，而這可能會影響員工的工作效率，甚至降低企業整體的競爭力。

挑戰在於如何在提供進階功能的同時，確保系統易於理解與使用。在評估解決方案時，確保最終使用者參與評估過程，這些人將是將是解決方案的主要使用者，因此他們必須擁有最佳的使用者體驗。