案例研究：諾騰蘇州有限公司

發的系統轉移至可擴展的 MES，實現更完善的製程控制與數據可見性

你是否也曾面臨這樣的困境？客戶對產品追溯性的要求愈來愈高，現有的自行開發系統卻早已跟不上腳步，手動建立追溯記錄耗費大量人力工時，人力成本逐年攀升，生產現場的數據散落各處，管理者無法即時掌握製程狀況。這正是諾騰蘇州在 2012 年所面臨的真實挑戰。

諾騰蘇州是挪威諾騰集團旗下的子公司，專注於製造海事、國防、醫療等高可靠性工業電子產品。面對客戶對第四級元件追溯性的嚴格要求，以及自行開發 MES 系統在製程控制、物料管理與報表功能上的力有未逮，諾騰蘇州決定導入 Aegis Software 的 FactoryLogix MES 平台，全面升級其製造執行能力。

以下是 FactoryLogix 為諾騰蘇州帶來的核心優勢：

高靈活性的製程配置：透過新產品導入模組，工程師可自由定義製造流程，新增或移除虛擬工站，支援重工、維修與 RMA 路徑，並可將流程儲存為範本供未來產品上線使用。面對突發的設備故障或物料短缺，系統也能透過動態切線與批次管理即時應對。

第四級元件追溯性：過去只能追溯到 PCBA 的生產時間，導入 FactoryLogix 後，諾騰可透過序號追溯任何單元的完整製程歷史，包括物料、化學品、工具、治具、操作人員及機台，甚至涵蓋 RMA 與翻新流程。

即時數據可見性與自動化報表：使用者無需 IT 背景或 SQL 知識，僅需拖放操作即可建立客製化儀表板與報表。系統支援即時現場數據顯示、排程報表發送，以及製程異常時的條件觸發通知。

開放式系統整合：現場 11 個機台介面支援 Siplace、Omron 等設備的即時數據採集，15 個系統介面實現 MES 與 ERP 之間的自動數據同步，包括採購訂單、收貨通知與料號匯入。

常見應用情境：

・高混合、小批量的工業電子製造，需要精確的元件級追溯

・海事、國防、醫療等對可靠性要求極高的產業

・手動追溯記錄造成人力成本過高，需要自動化解決方案

・多廠區營運需要統一的 MES 平台支援

・從 ERP 到生產現場的數據斷層，亟需即時可見性

導入 FactoryLogix 五年後，諾騰蘇州的成果十分亮眼：超過 1000 種產品實現流程強制執行，單一產品生產週期縮短 30%（從 19 天降至 13 天），報表功能節省每年 4 個人力年，客戶端 DPMO 下降 30%，並在現場部署 15 個即時 KPI 儀表板。諾騰更進一步部署 FactoryLogix R3 物流模組，朝智慧工廠的目標持續邁進。

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