BOM 驗證從數小時變數分鐘：Cirtronics 如何用 Aegis × MAX 整合砍掉製造現場的隱性浪費？

每次客戶送來新版物料清單（BOM），你的團隊要花多少時間做料號交叉比對？如果答案是「半天」，這篇文章說的正是你的痛點。手動核對 BOM、逐筆確認料號是否存在於 ERP、再人工補填缺漏資訊——這道流程不只耗時，更是錯誤與版本混亂的溫床。

Cirtronics Corporation 是橫跨醫療、國防、半導體、航太等市場的電子製造服務（EMS）領導廠商，長年使用 Exact MAX 作為 ERP、Aegis 作為製造執行系統（MES）。然而兩套系統各自為政，料號驗證流程成為生產效率的最大瓶頸。這份客戶成功案例介紹 Cirtronics 如何透過 Aegis 與 MAX 的系統整合，徹底解決這個問題。

1. BOM 自動匯入與料號交叉比對：人工核對時代結束

過去 Cirtronics 每次收到客戶的新版或修訂版 BOM，都需要人工逐筆比對料號，耗費數小時。整合後，這道流程全面自動化：

• 自動 BOM 匯入：Aegis 直接讀取客戶提供的物料清單，依客戶料號與 MAX 進行自動交叉比對，免除人工逐筆核對

• 缺料自動提示：若某一料號在 MAX 中尚不存在，系統立即發出通知，讓工程師知道需新建零件，不再靠記憶或人工掃描

• XML 同步機制：Cirtronics 自建軟體將新建零件資訊以 XML 格式傳送至 Aegis 匯入服務，每五分鐘同步一次，確保兩套系統資料即時一致

2. ETL 模組串接：讓 ERP 與 MES 說同一種語言

MES 與 ERP 資訊孤島是製造現場常見痛點——前端 MES 抓到的料件狀態，後端 ERP 不知道；ERP 更新的料號，MES 還在跑舊版。Cirtronics 的整合方案解決了這個斷層：

• ETL 模組匯出入：BOM 在 Aegis 完成建立後，透過 MAX 的擷取、轉換與載入模組（ETL Module）直接匯入 MAX，無需重複人工輸入

• 雙向資訊同步：MAX 與 Aegis 均能取得履行各自職能所需的完整料件資訊，消除因資料不同步導致的製造錯誤

3. 製造現場數位化：從紙本作業到即時生產績效可視化

BOM 流程自動化只是第一步。Cirtronics 進一步將整合效益擴展至整個製造現場：

• 電子化作業指示：所有供現場人員參照的作業指示改為透過 Aegis 電子化傳遞，消除紙本文件管控的版本混亂問題

• 即時生產績效掌握：結合 Aegis 的資料收集與分析工具，管理層可即時監控現場生產狀況，縮短製造問題的回應時間

• 精實製造落地：紙本依賴降低後，生產流程更順暢，工程錯誤率下降，浪費來源被系統性消除

整合上線逾四年、穩定運行零重大變更——Cirtronics 的案例說明，當 ERP 與 MES 真正打通，BOM 驗證從數小時壓縮至 10 至 15 分鐘，製造時間整體縮短一半，不是口號，是可量化的現場成果。

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