DPMX 與數位線程

數位線程在現代智慧製造中有兩個關鍵面向，這兩者都與我們在不同情境下運用資料創造價值的方式息息相關。我們往往著重於那些對產業來說是日常負擔、偶爾才帶來效益的層面，然而我們其實應該更加關注那些每天都能產生價值的部分。讓我們來深入了解數位線程在製造業中的真正意涵，以及為何設計資料（以 IPC-2581 DPMX 格式呈現）是不可或缺的關鍵要素。

有些熱門的電視節目會追溯人類的家譜好幾代，藉此發掘某人血統中有趣的面向，不論是名人、臭名昭彰的祖先，甚至是——但願不要——某些醜聞！專家們花上許多時間查閱歷史紀錄與文件，而這些紀錄原本都是以個別事實的形式手寫記錄下來，字跡幾乎難以辨認，長年保存在紙本檔案中，後來才被數位化、分散儲存在不同的資料庫中。對於把這當作興趣來做的人來說，很清楚地能體會到，當要從這些各自獨立的資料來源中，反向推理出某些事實的組合時，往往會因資料不完整或錯誤，而不得不做出一些假設，尤其是當某些事件曾被刻意隱瞞、不為人知的情況下，更是如此。

在我們的數位世界中，應該從過去學到教訓，更加謹慎地記錄與儲存與產品譜系、子組件及材料相關的資料，確保製造過程中所有的事件與行動都能與原始設計意圖、工程決策及製造作業建立連結。企業資源規劃（ERP）、產品生命週期管理（PLM）以及製造執行系統（MES）等工具，正是用來精確管理與控制產品在何時、何地、以及如何被製造的過程。

所謂的數位線程（Digital Thread），就是根據這些計畫與指示，實際執行後所產生的歷史建構紀錄，當中包含產品及其元件在各製程步驟中所經歷的量測結果與驗證資訊。這些資料若是單獨存在，通常稱為「可追溯性資料」。然而，唯有當這些可追溯性資料與原始設計、製造以及材料的選擇與決策一併考量時，才能構成真正的數位線程。

數位線程的第一個應用面向，是在製造過程中若發生品質或風險相關問題時，作為責任歸屬與影響範圍界定的證據。由於異常事件從來不是計畫中的一環，也非預期之事，因此即使相關效益可能非常重大，卻往往不被視為具體可見。而另一方面，日常進行資料蒐集與處理所需的成本則是非常具體明確的，因此在只考量這個層面的情況下，常會導致企業決定盡量壓低投資。

數位線程的第二個面向，是將其作為一個高效能品質管理工具的核心，從而帶來日常的實質效益。即使是最棘手的偶發性瑕疵，也能透過數位線程所紀錄的資料，釐清其具體發生情境，追溯到獨特的根本原因及其來源與背景，進而啟動有效且自動化的矯正與預防措施（CAPA）或故障回報分析與處理系統（FRACAS），以避免類似狀況再次發生。

這與目前多數品質管理方案的做法形成鮮明對比，因為現行方案多半會將瑕疵的症狀與範圍做一般化處理，導致真正的根本原因被掩蓋，最終使得所採取的矯正行動往往徒勞無功，無法解決問題。

在印刷電路板（PCB）的製造與組裝領域中，數位製造的最佳實踐從設計資料著手，這些資料必須具備全面清楚、細節完整且一致性高的特性，才能準確傳達設計意圖，並避免因人工操作資料所產生的錯誤、不一致或後續必須修正的風險。與其他需要從多份文件與資料中反向工程取得資訊的方法相比，IPC-2581 DPMX 格式無疑是最理想且不可或缺的選擇，因為該標準能以單一檔案完整呈現整體設計資料。

這種格式的檔案可直接、立即應用於數位製造工程工具中，並可用來指派自動化與人工作業流程中的組裝、檢驗與測試任務，同時也能作為生產線工作站上的直接參考資料。

以 IPC-2581 DPMX 所提供的清楚設計資訊為基礎，建構您的知識樹——也就是數位線程，應被視為邁向智慧製造實踐與數位轉型成功最重要的一步之一。

By Michael Ford, Sr. Director Emerging Industry Strategy, Aegis Software